海克斯康的測量技術提供了精確的測量結果，并可快速提供海量的數據，通過工業計量與地理空間信息軟件進行數據的處理與可視化，幫助用戶生成、管理與分享信息，實現更高的效率、更好的品質，并利用多維數據而實現更好、更快的運行決策。

受益于全球航空市場的快速增長，飛機制造也開始從“要精度”走向“品質、效率和產能兼收并蓄”的新階段。此時，普通意義的精密測量已經不能滿足現代航空制造業的節奏，除了要求精密測量設備本身實現測量效率的改進和提升，以精密測量設備為中心，擴展各種提升效率的自動化工具、測量軟件甚或是提升質量管理水平的測量管理系統，將成為把航空制造業帶向下一個高品質、高效率、低成本發展里程碑的重要手段。

下文通過航空業三類典型的測量應用案例（航空發動機、零部件與飛機裝配）展現海克斯康的最新測量技術。

航空發動機：挑戰尖端的測量難題

飛機制造中的核心環節必然是發動機的制造，其中發動機制造中的難點在于葉片、葉輪葉盤、齒輪齒弧、機匣等典型零部件的制造，為了配合其高效率過程控制，各大飛機制造供應商毫不吝惜其在質量檢測中的嚴謹和投入，除了質檢設備本身的可靠和穩定性，各種新的效率增長點成為他們考量精密測量方案的重要因素。

發動機應用案例（一）：助力MTU葉盤生產產能提升

齒輪傳動渦扇噴氣發動機的生產是MTU與美國惠普合作的新項目，也是其成功的核心業務之一。其中，MTU負責低壓渦輪機上葉盤的制造。因為其訂單量的不斷增長，MTU面臨產能提升的挑戰 - 將產能從目前的600個提升到2016年的3500個！

縮短測量時間、減小測量不確定度、過程穩定性以及測試設備能力的驗證，成為MTU有效監測葉盤品質、尋求測量合作伙伴的主要指標。

10家測量設備制造商參與了MTU的競標，就一個樣件的典型參數和形狀誤差進行比對競爭， 最終，憑借Leitz PMM-C超高精密測量機、轉臺、標準夾具、QUINDOS和I++ Simulator測量軟件構成的測量方案，海克斯康基測量最終獲勝，并前后在MTU安裝了八臺相同配置的Leitz PMM-C測量系統。

通過來自海克斯康測量的方案，MTU葉盤的整體檢測時間縮短了65%，葉片輪廓測量時間縮短了75%。其中，歸功于I++ Simulator脫機編程的功能，MTU質檢不再被生產過程束縛，不需要測量機、葉盤的實體參與，所有編程和優化程序過程完全在仿真虛擬環境下完成。

現在，只有十名人員組成的MTU航空發動機測量團隊，能夠輕松控制八臺測量系統的葉盤檢測任務。最終的成效證明，所有的一切都是值得的。

發動機應用案例（二）：探測機匣深處

瑞士RUAG Emmen工廠，有約1000名員工，專業從事復雜鋁和鋁合金零部件的制造，主要應用于航空和國防裝備工業。該工廠專為GE的CF34-10E型噴氣發動機生產機匣，比如用于新一代的Embraer 190 / 195型飛機。這一接近圓柱體的工件有著1500 mm的直徑，高度在600 mm，但是其壁很薄。